PBT 소개

폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT)는 1.4pbt의 부틸렌글리콜과 테레프탈산(PTA) 또는 테레프탈산에스테르(DMT)를 중축합하여 만든 폴리에스테르 계열로, 혼합과정을 거쳐 유백색으로 만들어집니다.반투명 내지 불투명의 결정성 열가소성 폴리에스테르 수지.PET와 함께 열가소성 폴리에스테르 또는 포화 폴리에스테르라고 통칭됩니다.

PBT는 1942년 독일 과학자 P. Schlack에 의해 처음 개발되었으며 이후 Celanese Corporation(현 Ticona)에 의해 산업적으로 개발되었으며 Celanex라는 상표명으로 판매되었습니다. 이는 1970년 X-라는 상표명으로 30% 유리 섬유 강화 플라스틱으로 출시되었습니다. 917, 나중에 CELANEX로 변경되었습니다.Eastman은 유리 섬유 보강재가 포함된 제품과 포함되지 않은 제품을 상표명 Tenite(PTMT)로 출시했습니다.같은 해에 GE는 비강화형, 강화형, 자가소화형의 세 가지 종류를 갖춘 유사한 제품도 개발했습니다.그 후 BASF, Bayer, GE, Ticona, Toray, Mitsubishi Chemical, Taiwan Shin Kong Hefei, Changchun Synthetic Resins 및 Nanya Plastics와 같은 세계적으로 유명한 제조업체가 연속적으로 생산 대열에 진입했으며 전 세계적으로 30개 이상의 제조업체가 있습니다.

PBT는 내열성, 내후성, 내화학성, 전기적 특성이 양호하고 흡수율이 낮으며 광택이 좋아 전자제품, 자동차 부품, 기계, 생활용품 등에 널리 사용되고 있으며, PBT 제품과 PPE, PC, POM, PA 등을 합쳐 5대 종합엔지니어링 플라스틱으로 알려져 있습니다.PBT 결정화 속도, 가장 적합한 가공 방법은 사출 성형이고 다른 방법은 압출, 블로우 성형, 코팅 등입니다.

일반적인 적용 범위

가전제품(식품 가공 블레이드, 진공청소기 부품, 선풍기, 헤어드라이어 쉘, 커피 도구 등), 전기 부품(스위치, 모터 하우징, 퓨즈 박스, 컴퓨터 키보드 키 등), 자동차 산업(램프 트림 프레임 , 라디에이터 그릴 창, 차체 패널, 휠 커버, 도어 및 창 구성 요소 등).

화학적 및 물리적 특성

PBT는 가장 견고한 엔지니어링 열가소성 수지 중 하나이며 화학적 안정성, 기계적 강도, 전기 절연성 및 열 안정성이 매우 우수한 반결정성 소재입니다.pbt는 환경 조건에서 안정성이 좋습니다.pbt는 흡습성이 매우 약합니다.비강화 PBT의 인장강도는 50MPa이고, 유리섬유 첨가형 PBT의 인장강도는 170MPa입니다.유리 섬유 첨가제를 너무 많이 사용하면 재료가 부서지기 쉽습니다.PBT의 결정화는 매우 빠르며 냉각이 고르지 않으면 굽힘 변형이 발생합니다.유리섬유 첨가형 소재의 경우 가공방향의 수축률을 줄일 수 있으며, 수직방향의 수축률은 기본적으로 일반 소재와 다르지 않습니다.일반 PBT 소재의 수축률은 1.5%~2.8%입니다.유리섬유 첨가제를 30% 함유한 소재의 수축률은 0.3%~1.6%입니다.

PBT 사출성형 공정의 특징

PBT의 중합 공정은 성숙하고 비용이 저렴하며 성형 및 가공이 쉽습니다.수정되지 않은 PBT의 성능은 좋지 않으며 PBT의 실제 적용이 수정되어야 합니다. 그 중 유리 섬유 강화 수정 등급이 PBT의 70% 이상을 차지합니다.

1, PBT는 명백한 융점, 융점 225 ~ 235 ℃를 가지며 결정 성 물질이며 결정 성은 최대 40 %입니다.PBT 용융물의 점도는 전단 응력만큼 온도의 영향을 받지 않으므로 사출 성형에서는 PBT 용융물의 유동성에 대한 사출 압력이 명백합니다.용융 상태의 PBT는 유동성이 좋고 점도가 낮으며 나일론 다음으로 성형이 일어나기 쉽습니다. “PBT 성형 제품은 이방성이며 PBT는 물과 접촉하는 고온에서 쉽게 분해됩니다.

2, 사출 성형기

스크류식 사출성형기를 선택할 때다음 사항을 고려해야 합니다.

① 제품에 사용되는 소재의 양은 사출성형기 정격 최대사출량의 30~80%로 관리되어야 한다.소형 제품을 생산하기 위해 대형 사출기를 사용하는 것은 적합하지 않습니다.

②는 점진적인 3단 나사, 길이 대 직경 비율 15-20, 압축 비율 2.5~3.0으로 선택해야 합니다.

③가열 및 온도 조절 장치가 있는 자동 잠금 노즐을 사용하는 것이 가장 좋습니다.

④난연성 PBT를 성형할 때에는 사출성형기의 해당부분에 방청처리를 하여야 한다.

3, 제품 및 금형 설계

①제품의 두께는 너무 두꺼워서는 안 되며, PBT는 노치에 민감하므로 제품의 직각 등 연결되는 부분을 호로 연결해야 합니다.

②개질되지 않은 PBT의 성형 수축은 크고, 금형은 일정한 탈형 기울기를 가져야 합니다.

③금형에는 배기 구멍이나 배기 슬롯이 있어야 합니다.

④게이트의 직경은 커야 한다.압력 전달을 증가시키려면 원형 러너를 사용하는 것이 좋습니다.다양한 종류의 게이트를 사용할 수 있으며 핫러너도 사용할 수 있습니다.게이트 직경은 0.8에서 1.0*t 사이여야 합니다. 여기서 t는 플라스틱 부품의 두께입니다.수중 게이트의 경우 최소 직경 0.75mm를 권장합니다.

⑤ 금형에는 온도 조절 장치가 장착되어 있어야 합니다.금형의 최고온도는 100℃를 넘지 않아야 합니다.

⑥난연등급 PBT 성형의 경우 부식방지를 위해 금형 표면에 크롬도금을 하여야 합니다.

프로세스 매개변수 설정

건조 처리: PBT 소재는 고온에서 쉽게 가수분해되므로 가공하기 전에 건조해야 합니다.120℃ 열풍에서 4시간 건조를 권장하며, 습도는 0.03% 이하로 유지해야 합니다.

녹는점: 225℃~275℃, 권장 온도: 250℃.

금형 온도: 비보강재의 경우 40℃~60℃.플라스틱 부품의 굽힘 변형을 줄이려면 금형 냉각이 균일해야 하며 금형 냉각 캐비티 채널의 권장 직경은 12mm입니다.

사출 압력: 중간(일반적으로 50~100MPa, 최대 150MPa).

사출 속도: 사출 속도 PBT 냉각 속도가 빠르므로 더 빠른 사출 속도를 사용해야 합니다.가능한 가장 빠른 주입 속도를 사용해야 합니다(PBT가 빠르게 응고되기 때문).

스크류 속도 및 배압: PBT 성형용 스크류 속도는 80r/min을 초과해서는 안 되며 일반적으로 25~60r/min 사이입니다.배압은 일반적으로 사출 압력의 10%-15%입니다.

주목

① 재활용 소재 사용 신소재 대비 재활용 소재의 비율은 일반적으로 25~75%이다.

② 이형제 사용 일반적으로 이형제는 사용하지 않으며, 필요에 따라 실리콘 이형제를 사용할 수도 있습니다.

③Shutdown 처리 PBT의 Shutdown 시간은 30분 이내이며, Shutdown 시 온도를 200℃까지 낮출 수 있습니다.장기간 가동 중단 후 다시 생산할 경우 배럴 안의 자재를 비운 후 새로운 자재를 추가해야 정상적인 생산이 가능합니다.

④ 제품의 후가공 일반적으로 별도의 처리가 필요하지 않으며, 필요한 경우 120℃에서 1~2시간 처리합니다.

PBT 특수나사

분해되기 쉽고 압력에 민감하며 유리섬유 첨가가 필요한 PBT의 경우, PBT 특수나사는 안정적인 압력을 발생시키며, 유리섬유 함유 소재(PBT+GF)에 이중합금을 사용하여 내마모성을 향상시켰습니다.